汽车是与生命安全息息相关的特殊工业产品。对于汽车而言，保证人身安全永远是第一位的。

召回，已经成为汽车时代一道维护产品质量、保护生命安全的“防护门”。

6月20日，国家市场监管总局公告显示，宝马(中国)汽车贸易有限公司根据《缺陷汽车产品召回管理条例》和《缺陷汽车产品召回管理条例实施办法》的要求，向国家市场监管总局备案了召回计划，决定从即日起召回2018年11月21日至2019年3月8日期间生产的部分进口X7汽车，共计209辆，主要涉及安全气帘的问题。

“通过召回，消除汽车零部件本身的安全隐患及其他问题，是企业的明智之举。”汽车行业分析师钟师在接受《中国汽车报》记者采访时说。

召回成为“安全防护门”

如果汽车安全气帘触发时不能完全展开，后果就是当车辆发生碰撞事故时会增加驾乘人员受伤的风险。这次，宝马就是因为这个零部件问题主动启动召回。

宝马的召回计划显示，本次召回范围内部分车辆因装配错误，造成乘员头部安全气帘可能以扭转状态安装在车辆上，导致安全气帘触发时不能完全展开，当车辆发生碰撞事故时会增加乘员受伤的风险，存在安全隐患。宝马(中国)汽车贸易有限公司表示，将免费为召回范围内车辆检查安全气帘的安装状态，必要时重新进行正确安装，以消除安全隐患。

安全气帘也称头部气囊，属于安全气囊中的一种，同为汽车的被动安全配置。安全气帘一般情况下都是前后贯通式。它能在车辆发生侧面碰撞或翻滚时爆出，用来遮盖车辆两侧的整个车窗以保护驾乘人员头部。

此前，今年4月16日，华晨宝马及宝马(中国)汽车贸易有限公司宣布的召回计划也涉及安全配置的零部件。其中表示，将自2019年8月30日起，召回360001辆汽车。召回原因，是由于本次召回车辆安全气囊装备了高田公司生产的未带干燥剂的硝酸铵气体发生器，该气体发生器可能在气囊展开时发生异常破损，导致碎片飞出，伤及驾乘人员。为解决该隐患，将免费为召回车辆更换所涉及部位的气囊气体发生器。

其中提及的日本高田公司，曾是世界三大安全气囊生产商之一，日本高田产品的市场占有率曾超过20%，但因为隐瞒气囊安全隐患，导致发生的一系列事故让高田气囊名誉扫地，甚至被一些人称为“死亡气囊”。

高田气囊质量问题的爆发，始于一起交通事故。2009年5月16日，美国一位18岁的女孩埃希利帕海姆开着一辆2000年生产的本田雅阁去接放学的弟弟。在学校的停车场，汽车与另一辆车相撞。气囊展开后，女孩儿被气囊中弹出的一个金属片划破颈动脉，失血而亡。

涉案的本田公司，是高田气囊的第一大客户兼股东。随即，本田立即宣布召回安装了高田气囊的50万辆汽车。由此，时间最长、涉及范围最广的汽车召回几乎席卷全球。据不完全统计，全球有1.2亿辆汽车采用了高田气囊，涉及所有主要汽车品牌。由于数量过于庞大，涉事车企不得不分批召回。其中，大众品牌在国内第一批召回于2018年3月开始，最后一批要到2019年底;2017年，奔驰也召回了35万辆汽车，2018年召回了10万辆汽车。

2015年，高田公开承认其所生产的气囊存在隐患，并因为无法承担巨额索赔，于2017年6月申请破产保护。但破产并不意味着气囊事件的终结，因为采用高田气囊的汽车召回工作还远未完成。宝马于今年4月发布的公告，仍在此列。

汽车召回，多是涉及零部件问题。近年来的召回，几乎涵盖了大多数厂家和品牌。

今年3月，斯巴鲁汽车宣布，将在全球召回220万辆汽车。原因是这些车辆存在刹车指示灯故障问题，可能会影响发动机的正常启动。如果不包括因高田气囊问题导致的召回在内，按受影响车辆计算，此次召回是该公司迄今为止规模最大的一次召回。斯巴鲁已为此次召回拨备了约100亿日元(约合人民币6亿元)。

1971年，在通用的召回中，因为发动机悬置隐患，有670万辆车召回，原因是发动机悬置不稳固容易移位，从而可能会引起配备拉线式油门的车辆，出现突然加速的状况，由于驾驶员失去了速度的控制权，极有可能造成完全失控，而通用的解决方法就是在发动机悬置的位置加装限位器。

1972年，大众因为雨刷臂螺钉松动隐患，召回了370万辆车，覆盖1949至1969年款的车型，而两个雨刷臂可能会因为其中一个的松动造成全面罢工，如果遇到暴雨天气，在行驶过程中，两根雨刷突然卡顿，其危险性可想而知。

1981年，通用宣布召回旗下582万辆汽车，原因是后悬架下摆臂的固定螺丝可能会产生松动，进而引发下摆臂分离的状况，如果是高速行驶，存在危险性。而此次召回时间也长达数年，原因是召回车型都是20世纪70年代的产品，联系车主和确定车辆的去向难度较高。

1996年，福特因为用了有缺陷的点火开关，而召回了870万辆汽车，主要是皮卡和SUV车型，原因是点火开关存在短路过热的隐患，有可能引起转向机构的火灾，事实上也造成了1100多起火灾，在美国和加拿大地区，这个问题共引发了超过1100起汽车火灾，福特表示已知30人因此受伤，万幸没有造成死亡。这种点火开关由联合科技(UT)提供，安装在1988款到1993款各类汽车中。如果追溯到1983年，福特总共为2600万辆汽车安装了这种点火开关，但最终仅召回了三分之一。福特认为，因为1987年之后的车型电流增强，才导致火灾隐患，而这次召回福特损失了2亿美元。

从2009年开始，丰田便陷入了多款车型突然加速的丑闻困扰之中，最终全球召回900万辆丰田及雷克萨斯汽车，召回金额高达50亿美元。在这桩纷争中，其实可以分为三类召回，首先是地毯有可能卡住油门踏板，其次是油门踏板可能无法复位，还有就是油电混动车的防锁死煞车软件问题。这三大零部件问题造成无数的事故。

折射零部件领域问题

“汽车及零部件行业已经成为召回的重点领域。”中国人民大学法学院教授郭禾向《中国汽车报》记者表示，认真解决存在的问题，才是对消费者负责。

从近年来的召回情况来看，涉及汽车零部件最多的主要问题包括以下几类。

一是传动系统零部件缺陷。比如转向、制动系统零部件突然断裂，如助力泵渗漏、ABS泵卡滞等，导致汽车部分或完全失去转向或制动能力;燃油系统零部件如燃油管路、燃油箱等连接不良或发生破裂，尤其是在碰撞事故中容易破损，可能导致燃油渗漏和汽车起火;发动机零部件如燃油泵、加速踏板等突然发生故障或失效，可能导致汽车突然熄火或加速;发动机冷却风扇叶片突然断裂，可能导致维护人员受伤等问题。

二是电器仪表零部件缺陷。如风挡雨刮器装置失效或电机过热，导致驾驶员视线不好或汽车起火;汽车电气或电路系统短路或断路，可能导致汽车过热、起火或照明不好;车轮或轮胎裂纹或开裂，可能导致爆胎或车辆失控等问题。

三是行驶系配件与其他零部件缺陷。如车身结构件的腐蚀导致车身强度受到影响，影响碰撞安全性;车辆悬挂系统的零件损坏，导致悬挂系统断裂引发车祸;座椅或靠背在正常使用中突然失效，导致乘员可能受伤。

四是安全系零部件缺陷。如气囊在应当膨开的情况下不膨开，或者在不该膨开的情况下膨开改为气囊工作失效;安全带断裂导致人员伤亡等。

五是新能源汽车相关的零部件中，个别存在防水保护、高压线束、车辆碰撞、车载动力电池、车载充电装置、电池箱、机械部件和易损件等安全隐患。

记者采访的几位业内专家认为，就我国汽车零部件企业而言，上述问题除了表明质量把控环节的问题之外，深层次的原因还与国内汽车零部件企业自身存在的瓶颈和短板有着十分密切的关系。

首先，企业发展面临压力和挑战增多。如今，不仅有原材料成本上涨和市场销售不畅的压力，还有跨国汽车零部件巨头进入中国市场带来的竞争压力。同时，整车厂为了保持尽可能多的利润，将整车市场竞争中的成本压力直接转嫁到零部件企业身上。由此，汽车零部件企业身受多重压力。

其次，汽车零部件产品质量提升缓慢。因产品质量水平的制约，目前国内零部件企业仍然是中低端的市场配套为主，汽车的核心零部件仍然存在空白。据统计，发达国家开发一款新车，70%的知识产权属于零部件企业。国际汽车零部件供应商十分重视研发能力的投入，很多知名企业研发上的投入都达到销售收入的6%至7%，同时建立一套科学、完善的研发体系。据我国几家上市汽车零部件企业的年报，研发投入仅占销售收入的2%左右，主要集中在科技含量相对较低的机械零部件方面。这也是国内零部件行业的短板所在。

第三，国内零部件制造企业资源优势不明显。零部件制造企业配套与售后体系建设不同步，无法实现资源优势最大化。国际零部件巨头从前期配套开始，随之就启动了国内售后市场体系，使配套和售后得到同步推进;而国内汽车零部件企业，配套做得好的，受制于知识产权保护等因素，售后不能展开，售后做得理想的，配套很少，资源优势没有最大化。脱节导致市场份额被严重压缩，市场上多是以国际零部件品牌、国内贸易商贴牌为主，国内企业自身发展受限。

第四，客户群体分散，给制造商生产能力带来挑战。目标客户群体的分散性导致产品型号、产品要求、采购习惯、合作方式等各方面需求上也存在较大的差异。汽车后市场订单普遍呈多品种、小批量、多批次的特点，既要求制造商保持柔性化生产能力，能够快速地转换生产线生产不同型号、尺寸、规格的产品以此满足“一站式采购”，具有独特挑战性。

第五，零部件企业缺乏品牌知名度和影响力。对标国际品牌，国内企业大多品牌无知名度，品牌价值得不到彰显。企业受制于品牌、质量、质量管理体系、技术、个体弱小、成本上升等因素，竞争优势明显不足。此外，高仿、换标等现象的存在使得质量难以保障，市场上充斥的副厂件、高仿件进一步压低配件价格、损害品牌件的品牌形象，在一定程度上影响国内零部件企业品牌发展。

“正是表面原因与深层次原因的共同作用，导致国内零部件企业设计能力、质量把控能力与国外企业存在明显差距，只有加快转型，才能赢得发展。”全国乘用车市场信息联合会秘书长崔东树在接受《中国汽车报》记者采访时认为，召回所折射出零部件企业存在的问题，只有通过转型来解决。

转型加快发展的路径

“不管是因为安全气囊、安全气帘还是其他问题，汽车召回都是为生命安全负责。”钟师表示，一般情况下，任何一家汽车生产企业都有可能生产出有质量问题的产品，无法保证产品质量绝对没有问题。造成产品质量问题，既有客观因素也有主观因素，既有随机因素也有系统因素。汽车召回，是解决汽车产品质量问题、质量缺陷最有效的补救措施之一。

专家建议，我国汽车零部件企业要加快转型，实现更好更快的发展，必须重视以下几个方面的工作。

一是以技术创新、质量提升增强核心竞争力。要从材料技术、设备技术、工艺技术、制造技术等各个模块努力去提升水平，零部件企业的竞争力才会提高。稳定可控的产品质量，是企业发展、品牌价值的基础。要坚持高质量发展，更需要做好完善可控的质量管理体系。提供更多更好市场认可的零部件产品，将失误的概率降到最小，是企业的责任所在。

二是精准定位，塑造品牌。要立足市场环境及自身产品特点精准定位，扬长避短，围绕标准做出高质量的产品，就会在市场上找到清晰的发展路径。定位不清晰，就容易被市场误导。品牌决定零部件企业在市场中的占有率，是市场识别产品质量的便捷途径。生产企业应该抓住每一个机遇，塑造品牌，提升品牌知名度和影响力。

三是重视销售渠道建设。汽车零部件企业的强项是产品制造，面对整车配套及售后市场完全两个不同的消费主体的不同需求和要求特性，准确选择销售渠道很重要。加入传统渠道模式，诸多要求不能满足;而自建渠道，面临销售人员的招聘、培养、管理难，渠道建设成本很高等问题。当今市场，一方面传统营销模式、社会化电商、专业垂直电商等多路径共存，另一方面，强强联合成为发展趋势，未来零部件企业应共建供应链平台，共享资源优势成为发展的必然。

四是加强售后服务能力。随着信息高速发展，透明度越来越高，企业和终端客户的距离不断拉近，终端客户的诉求很快传递给零部件厂家。厂家对终端客户需求的处理效率直接影响消费者的感受。此时服务就显得尤其重要，服务的效率和质量一定程度上影响着品牌。因此，对安装、使用有一定要求的零部件，厂家必须有能力指导规范安装和正确使用。

值得欣慰的是，我国汽车零部件企业也在不断努力，不断提升自身的竞争力。6月24日，在《美国汽车新闻》发布的2019年全球汽车零部件配套供应商百强榜上，有7家中国汽车零部件企业上榜，比去年多出一家。从上榜中国汽车零部件企业情况看，除了位列89位的五菱工业外，其他6家中国企业2018年的营业收入都呈现增长态势，其中领先的延锋装饰位列第15位(上年为第16位)，2018年营收145.06亿美元(约合人民币997亿元)，同比增长1.6%;北京海纳川位列第61位(上年为第65位)，2018年营收38.69亿美元(约合人民币266亿元)，同比增长4.57%;中信戴卡位列第65位(上年为第71位)，2018年营收35.8亿美元(约合人民币246亿元)，同比增长17.3%;德昌电机位列第80位(上年为第79位)，2018年营收25.41亿美元(约合人民币175亿元)，同比增长1.88%;敏实集团位列第86位(上年为第92位)，2018年营收19.02亿美元(约合人民币131亿元)，同比增长8.69%;新上榜的中鼎股份位列第92位，2018年营收17.14亿美元(约合人民币118亿元)，同比增长5.8%。

其中的佼佼者之一延锋汽车饰件系统有限公司，是1994年9月21日在上海成立的。经营范围包括开发、生产用于汽车、卡车和摩托车的塑料和装潢产品等，现已成为国内最大的汽车零部件企业之一。近年来，其转型步伐日益加快。2016年，延锋宣布将在美国伊利诺伊州的Belvidere建造一座工厂，为美国企业供应Jeep切诺基车型用的汽车座舱的仪表盘等内饰部件，也将吸引更多当地的供应商与延锋汽车装饰有限公司展开合作。目前，延锋公司在全球拥有140多个生产研发基地，为国内外30多家著名整车制造商提供零距离即时化供货，产品出口至北美、欧洲、澳洲、东南亚等20多个国家和地区。

首次上榜的中鼎股份，成立于1998年，主营业务为密封件、特种橡胶制品的研发、生产、销售与服务。随着其转型步伐加速，其规模也在不断扩大。当前，其拥有国内外专家领衔的千人研发团队，建有“国家认定企业技术中心”、“院士工作站”、“博士后科研工作站”，已搭建起研发本部、欧美研发中心和产学研合作的多维研发体系。如今，中鼎拥有数百项国际、国内发明专利，能够完全满足相关领域的同步开发战略需求。近年来，其各项经营指标雄踞国内同行业前列。

今年的百强榜中，入围的企业共来自17个国家和地区，而美国企业上榜数超越日本，共有25家企业入围，日本则有23家企业进入今年的榜单;德国今年上榜数与去年持平，有20家企业入围。此外，中国企业的数量位居第四。

“从中可见，虽然还有一定差距，但中国汽车零部件企业的国际竞争力在不断提升，在规模扩张的同时，也在积极开展国际化布局。因此，其国际地位也在不断提升。”崔东树表示，希望有更多的中国汽车零部件企业在加快转型之路上不断提升，依靠自己的实力进入行业竞争的前列。